Cómo Alcon implementó la solución RTLS de Pozyx con atención al detalle
Alcon ensambla miles de packs quirúrgicos únicos y buscaba un sistema de seguimiento de eficiencia para monitorizar la eficiencia de los operarios y aportar flexibilidad ante cambios en el tamaño de los equipos y en los distintos flujos de producción de su dinámico porfolio de productos. La solución final, basada en Pozyx RTLS (sistema de localización en tiempo real), dio lugar a la creación de un panel de eficiencia para optimizar el rendimiento de los operarios y se utiliza como entrada para el departamento financiero a fin de evaluar el coste de mano de obra y mejorar los cálculos de costes.
Alcon es la mayor empresa de dispositivos para el cuidado ocular del mundo y cuenta con 70 años de historia ayudando a las personas a ver mejor. Fundada en EE. UU. y con sede en Ginebra, el alcance de Alcon es verdaderamente global, con instalaciones en más de 70 países. La empresa se centra en dos áreas claras: equipos quirúrgicos y lentes de contacto. A la vanguardia del éxito de Alcon está su compromiso con la “innovación de vanguardia y la tecnología innovadora”. Su operación en Puurs, Bélgica, lleva esta mentalidad de futuro a la práctica mediante la implementación de una solución de track & trace basada en Pozyx RTLS para ayudar a sus operarios a destacar en sus tareas diarias y proporcionar datos de eficiencia en tiempo real para optimizar los cálculos de costes.
Una visión borrosa sobre la eficiencia y los costes
En las instalaciones de Alcon en Puurs, los packs quirúrgicos con instrumentos oftálmicos y productos para diversas afecciones oculares se agrupan y se envían a los hospitales. Estos paquetes se conocen como Custom Paks y están altamente adaptados a las necesidades del cliente y a las preferencias individuales del cirujano. Esto da lugar a miles de variaciones de producto, que se ensamblan de forma semiautomática.
El resultado es una compleja lista de pedidos y de materiales (BOM) vinculada a un proceso de ensamblaje complicado, con más de 40.000 combinaciones únicas de componentes por pedido. Esto dificulta cuantificar la producción en términos de tiempos de ciclo, coste y eficiencia. Uno de los principales retos es proporcionar al departamento financiero datos precisos sobre el coste de mano de obra para poder tomar mejores decisiones sobre fijación de precios y rentabilidad del producto. Falta una comprensión detallada del coste de mano de obra por pedido específico.
La producción la realizan unos 300 operarios, que trabajan en tres turnos (con un turno nocturno limitado). Los responsables de línea se encargan de priorizar los pedidos e instruyen a los operarios en planta. Pero, como el proceso de producción es complejo y está disperso, resulta difícil supervisar el estado de los pedidos parciales. Puede ocurrir que pedidos parciales atascados en la línea impidan que los envíos salgan. Esto lleva a acelerar pedidos y a apartar a los operarios de su planificación original para trabajar en esos pedidos prioritarios.
Este reto de eficiencia añade complejidad al seguimiento del tiempo de trabajo y, a su vez, afecta al cálculo del coste por pedido. Por eso Alcon decidió buscar soluciones de seguimiento de eficiencia, paneles e informes preparadas para el futuro. La herramienta de reporting debía contar con capacidades en tiempo real y centrarse en la eficiencia de los operarios y en la producción de la línea. Su búsqueda les llevó a Enginity y Pozyx, pero hubo que superar algunos desafíos para convertir el proyecto en un éxito.
¿Por qué Ultra-Wide Band?
Como ocurre con muchos proyectos de IoT o Industria 4.0, Alcon investigó distintas tecnologías para ajustarse a sus necesidades. Se consideró que las estaciones de lectura de códigos de barras y de credenciales RFID no eran lo suficientemente flexibles para la instalación. Y el hecho de que las personas olvidaran registrar la entrada o la salida seguiría generando datos poco fiables. UWB (ultra-wideband) ofrecía la respuesta a estas preocupaciones, pero aún había consideraciones adicionales que hacían que el proyecto de Alcon fuera especialmente desafiante.
Para empezar, el entorno controlado. Las instalaciones operan en su mayor parte dentro de salas blancas, donde se observan estrictas normas de limpieza y desinfección. Las pruebas revelaron que las carcasas estándar Pozyx IP 66/67 para Anchors —que normalmente protegen frente a potentes chorros de agua e inmersión— no podían soportar los agentes de limpieza específicos y agresivos que utiliza Alcon. Se desarrollaron y produjeron carcasas personalizadas, con un plástico aún más robusto, para proteger los Anchors de estos productos químicos.
Y, por supuesto, estaba la restricción de no interferir con la producción durante la instalación. Dado que Alcon trabaja por turnos, esto significaba que la instalación tenía que realizarse fuera del horario de producción. Como el cableado y los anchors se instalaron en menos de cuatro días, el impacto en los calendarios de producción fue prácticamente nulo.
Retos humanos y soluciones asumidas
El último y más importante obstáculo fue, sin duda, la delicada cuestión de rastrear a las personas en el trabajo. Alcon decidió acertadamente implicar a todas las partes interesadas desde el principio y comunicar con claridad el porqué y el cómo del sistema de seguimiento de eficiencia. Tanto los equipos directivos como los sindicatos participaron desde el inicio. La clave para abordar las sensibilidades y las preocupaciones sobre la privacidad fue destacar que las etiquetas funcionan de forma anónima. Alcon quería centrarse en la eficiencia por estación de producción y en el número de empleados por estación, y no relacionarla con la eficiencia de operarios individuales. Todas las etiquetas se asignan aleatoriamente y funcionan mediante un ID, que no está vinculado a personas concretas.
El equipo del proyecto incluso se desplazó a la planta para reunirse con cada operario en pequeños grupos y explicar minuciosamente los motivos y objetivos del proyecto. Involucraron a los operarios en las pruebas y los invitaron a validar las elecciones de producto.
“Al principio, los operarios estaban realmente preocupados. Pero, tras explicar la tecnología y los objetivos del proyecto, el apoyo llegó rápidamente. Varios operarios se ofrecieron espontáneamente como voluntarios para las primeras pruebas”,
dijo Kevin Braeckmans – Process Efficiency Engineer
Tras las pruebas, la respuesta de los empleados fue en conjunto positiva. Iniciaron una sesión de lluvia de ideas y propusieron nuevas funciones creativas para el sistema Pozyx. La implementación exitosa no habría sido posible sin el valioso apoyo y las aportaciones de todas las partes interesadas implicadas.
Productividad en tiempo real visualizada
Pozyx RTLS se implementó para cubrir la planta de producción con un total de 31 anchors. Al inicio de su turno, los 300 operarios reciben una etiqueta Pozyx aleatoria que llevarán durante ese día. Las zonas virtuales de la aplicación web de Pozyx coinciden con la ubicación física de los puestos de trabajo. Esto permite a Pozyx recopilar, seguir e informar del tiempo que los empleados pasan en cada puesto de trabajo a una plataforma de software desarrollada por Enginity.
La plataforma supervisa e informa en tiempo real de cuántos operarios están trabajando actualmente en un puesto de trabajo. El sistema ERP añade información sobre qué pedido se está procesando. Al combinar estos dos flujos de datos, Enginity desarrolló un panel que indica la eficiencia de los puestos de trabajo en tiempo real.
“En el pasado, no podíamos detectar los problemas de eficiencia en tiempo real. Esto solo se hacía visible en la propia línea o al día siguiente, cuando los informes sobre la producción del día anterior se enviaban manualmente. Con la solución de Pozyx y Enginity ya no tenemos que esperar a los datos: podemos detectar los problemas en tiempo real y actuar de inmediato para resolverlos”,
afirmó Kevin Braeckmans – Process Efficiency Engineer
Con las capacidades de monitorización en tiempo real de Pozyx, Alcon espera un ROI de entre 24 y 36 meses. Aunque esto pueda parecer mucho tiempo para una implementación de IIoT, la mayor parte de la inversión se destina al desarrollo de la plataforma de software. Teniendo en cuenta que esta plataforma también permitirá otras capacidades, como un reporting más preciso de los costes de producción, se espera que la inversión se amortice mucho más rápido.
Todos los ojos puestos en el precio
De hecho, las capacidades en tiempo real del sistema de seguimiento de eficiencia son solo el punto de partida para Alcon. El mayor beneficio reside en lograr un cálculo de costes más preciso para su departamento financiero. Se ha desarrollado un plan para alcanzar ese objetivo final, y Pozyx proporciona solo el primer paso para implementar un estándar de reporting más basado en datos.
Prueba del valor de la solución Pozyx es la nominación para un programa de Alcon que identifica y recompensa proyectos internos de innovación. No es solo una validación de la innovación tecnológica, sino también un reconocimiento a la visión que el equipo ha desarrollado para mantenerse al día en un panorama de fabricación y ensamblaje en constante evolución. Con Enginity y Pozyx a su lado, el equipo de Alcon está convencido de haber encontrado la cura para su visión borrosa.
Conclusión
El sistema Pozyx RTLS basado en UWB es la piedra angular de un sistema de seguimiento de eficiencia completo que permite a Alcon supervisar y optimizar líneas de ensamblaje complejas para porfolios de productos diversos, en combinación con los retos de tamaños de equipo de operarios impredecibles. El reporting en tiempo real y el panel de eficiencia permiten intervenciones inmediatas y evitan problemas en la línea que pueden obligar a lanzar costosos pedidos urgentes. El departamento financiero por fin podrá evaluar el coste de mano de obra por pedido y optimizar los cálculos de precios. En resumen, Alcon ahora tiene una visión clara de una de sus líneas de ensamblaje más complejas.
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