Comment Alcon a mis en œuvre la solution RTLS Pozyx avec un souci du détail
Alcon assemble des milliers de packs chirurgicaux uniques et recherchait un système de suivi de l'efficacité pour surveiller la performance des opérateurs et intégrer une flexibilité face aux variations des tailles d'équipe et des flux de production pour leur portefeuille de produits dynamique. La solution finale, basée sur le RTLS Pozyx (système de localisation en temps réel), a permis la création d'un tableau de bord d'efficacité pour optimiser la productivité des opérateurs et sert d'entrée au département financier pour évaluer le coût de la main-d'œuvre et améliorer les calculs de coûts.
Alcon est la plus grande entreprise mondiale de dispositifs de soins oculaires avec une histoire de 70 ans dédiée à améliorer la vision des personnes. Fondée aux États-Unis et basée à Genève, Alcon est véritablement présente dans plus de 70 pays. L'entreprise se concentre sur deux domaines clés : les équipements chirurgicaux et les lentilles de contact. Au cœur du succès d'Alcon se trouve un engagement envers « l'innovation de pointe et la technologie révolutionnaire ». Son site de Puurs, en Belgique, incarne cette mentalité tournée vers l'avenir en mettant en œuvre la solution de traçabilité basée sur le RTLS Pozyx pour aider ses opérateurs à exceller dans leurs tâches quotidiennes et fournir des données d'efficacité en temps réel afin d'optimiser les calculs de coûts.
Une vision floue de l'efficacité et des coûts
Dans l'usine Alcon de Puurs, des packs chirurgicaux contenant des instruments ophtalmiques et des produits pour diverses affections oculaires sont assemblés et expédiés aux hôpitaux. Ces packs, appelés Custom Paks, sont fortement personnalisés selon les besoins du client et les préférences individuelles du chirurgien. Cela génère des milliers de variations de produits, assemblées de manière semi-automatique.
Le résultat est une liste complexe de commandes et de nomenclatures liée à un processus d'assemblage compliqué, avec plus de 40 000 combinaisons uniques de composants par commande. Cela rend difficile la quantification de la production en termes de temps de cycle, de coûts et d'efficacité. Un des défis majeurs est de fournir au département financier des données précises sur le coût de la main-d'œuvre afin de prendre de meilleures décisions sur la fixation des prix et la rentabilité des produits. Une compréhension détaillée du coût de la main-d'œuvre par commande spécifique faisait défaut.
La production est assurée par environ 300 opérateurs, travaillant en trois équipes (avec une équipe de nuit limitée). Les chefs de ligne gèrent la priorisation des commandes et donnent des instructions aux opérateurs sur le terrain. Mais en raison de la complexité et de la dispersion du processus de production, il est difficile de suivre l'état des commandes partielles. Il peut arriver que des commandes partielles bloquées en cours de ligne retardent les expéditions. Cela conduit à des commandes urgentes et à détourner les opérateurs de leur planning initial pour traiter ces commandes prioritaires.
Ce défi d'efficacité complique le suivi du temps de travail, impactant à son tour le calcul du coût par commande. C'est pourquoi Alcon a décidé de rechercher des solutions durables de suivi de l'efficacité, de tableau de bord et de reporting. L'outil de reporting devait offrir des capacités en temps réel et se concentrer sur l'efficacité des opérateurs et la production des lignes. Leur recherche les a conduits à Enginity et Pozyx, mais certains défis ont dû être relevés pour faire de ce projet un succès.
Pourquoi l'Ultra-Wide Band ?
Comme pour beaucoup de projets IoT ou Industrie 4.0, Alcon a étudié différentes technologies pour répondre à ses besoins. Les stations à codes-barres et badges RFID ont été jugées insuffisamment flexibles pour l'installation. De plus, les oublis de badgeage généraient des données peu fiables. L'UWB (ultra-large bande) a apporté la réponse à ces préoccupations, mais d'autres considérations rendaient le projet Alcon particulièrement complexe.
Pour commencer, l'environnement contrôlé. Les installations fonctionnent principalement en salles blanches où des règles strictes de nettoyage et de désinfection sont appliquées. Les tests ont montré que les boîtiers standards Pozyx IP 66/67 - normalement résistants aux jets d'eau puissants et à l'immersion - ne supportaient pas les agents de nettoyage spécifiques et agressifs utilisés par Alcon. Des boîtiers personnalisés, fabriqués dans un plastique encore plus robuste, ont été développés pour protéger les ancres de ces produits chimiques.
Et bien sûr, il fallait éviter toute perturbation de la production lors de l'installation. Comme Alcon fonctionne en équipes, l'installation a dû se faire en dehors des heures de production. Avec le câblage et la pose des ancres réalisés en moins de quatre jours, l'impact sur le planning de production a été quasi nul.
Défis humains et solutions adoptées
Le dernier et plus important obstacle fut sans doute la question sensible du suivi des personnes au travail. Alcon a judicieusement impliqué toutes les parties prenantes dès le départ et a clairement communiqué sur le pourquoi et le comment du système de suivi d'efficacité. Les équipes de direction et les syndicats ont été associés dès le début. Pour répondre aux préoccupations liées à la confidentialité, il a été souligné que les tags fonctionnent de manière anonyme. Alcon voulait se concentrer sur l'efficacité par poste de travail et le nombre d'employés par poste, sans relier cela à l'efficacité individuelle des opérateurs. Tous les tags sont attribués aléatoirement et fonctionnent sur la base d'un identifiant non lié à des individus.
L'équipe projet est même allée sur le terrain rencontrer chaque opérateur en petits groupes pour expliquer minutieusement les raisons et objectifs du projet. Ils ont impliqué les opérateurs lors des essais et les ont invités à valider les choix produits.
« Les opérateurs étaient très inquiets au début. Mais après avoir expliqué la technologie et les objectifs du projet, le soutien est rapidement venu. Plusieurs opérateurs se sont spontanément portés volontaires pour les premiers essais »,
a déclaré Kevin Braeckmans – Ingénieur en efficacité des processus
Après les essais, la réaction des employés fut globalement positive. Ils ont lancé une séance de brainstorming et proposé de nouvelles fonctionnalités créatives pour le système Pozyx. La réussite de la mise en œuvre n’aurait pas été possible sans le précieux soutien et les retours de toutes les parties prenantes impliquées.
Productivité en temps réel visualisée
Le RTLS Pozyx a été déployé pour couvrir le plancher de production avec un total de 31 ancres. Au début de leur poste, les 300 opérateurs reçoivent un tag Pozyx aléatoire qu’ils portent durant la journée. Des zones virtuelles dans l’application web Pozyx correspondent à la localisation physique des postes de travail. Cela permet à Pozyx de collecter, suivre et rapporter le temps passé par les employés à chaque poste vers une plateforme logicielle développée par Enginity.
La plateforme surveille et rapporte en temps réel le nombre d’opérateurs présents à un poste. Le système ERP ajoute des informations sur la commande en cours de traitement. En combinant ces deux flux de données, Enginity a développé un tableau de bord indiquant l’efficacité des postes en temps réel.
« Par le passé, nous ne pouvions pas détecter les problèmes d’efficacité en temps réel. Ceux-ci n’étaient visibles que sur la ligne elle-même ou le lendemain, lorsque les rapports de production étaient envoyés manuellement. Avec la solution Pozyx et Enginity, nous n’avons plus à attendre les faits, nous pouvons détecter les problèmes en temps réel et agir immédiatement pour les résoudre ! »
a affirmé Kevin Braeckmans – Ingénieur en efficacité des processus
Grâce aux capacités de suivi en temps réel de Pozyx, Alcon prévoit un retour sur investissement entre 24 et 36 mois. Bien que cela puisse sembler long pour une mise en œuvre IIoT, la majeure partie de l’investissement est consacrée au développement de la plateforme logicielle. Étant donné que cette plateforme permettra également d’autres fonctionnalités telles qu’un reporting plus précis des coûts de production, l’investissement devrait être amorti beaucoup plus rapidement.
Tous les yeux sur le prix
En réalité, les capacités en temps réel du système de suivi d’efficacité ne sont que le point de départ pour Alcon. Le bénéfice majeur réside dans l’obtention d’un calcul des coûts plus précis pour leur département financier. Un plan a été élaboré pour atteindre cet objectif ultime, et Pozyx n’est que la première étape vers la mise en place d’un standard de reporting plus axé sur les données.
La valeur de la solution Pozyx est attestée par sa nomination à un programme interne d’Alcon qui identifie et récompense les projets d’innovation. Ce n’est pas seulement une validation de l’innovation technologique, mais aussi une reconnaissance de la vision développée par l’équipe pour suivre l’évolution constante du paysage de la fabrication et de l’assemblage. Avec Enginity et Pozyx à leurs côtés, l’équipe d’Alcon est convaincue d’avoir trouvé la solution à leur vision floue.
Conclusion
Le système RTLS Pozyx basé sur l’UWB est la pierre angulaire d’un système complet de suivi de l’efficacité qui permet à Alcon de surveiller et optimiser des lignes d’assemblage complexes pour des portefeuilles de produits diversifiés, tout en gérant les défis liés aux tailles d’équipes d’opérateurs imprévisibles. Le reporting en temps réel et le tableau de bord d’efficacité permettent des interventions instantanées et évitent les problèmes en aval qui pourraient entraîner des commandes urgentes coûteuses. Le département financier pourra enfin évaluer le coût de la main-d’œuvre par commande et optimiser les calculs de prix. En résumé, Alcon dispose désormais d’une vision claire de l’une de ses lignes d’assemblage les plus complexes.
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