Visibilidad en tiempo real del taller en un entorno job-shop mediante posicionamiento indoor

Antecedentes

Salco es una empresa neerlandesa con más de 40 años de experiencia. Salco fabrica soluciones de puertas a medida. El proceso de producción es un ejemplo típico de un entorno de fabricación job-shop. El proceso de producción se adapta para ajustarse a cada proyecto único de cliente. En su búsqueda de mejora de procesos y calidad del trabajo, Salco se ha asociado con Pozyx para implementar un sistema de localización, creado para mejorar los procesos de producción.

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Necesidad de visibilidad en el taller

En Salco, los responsables de producción se encargan de garantizar el buen funcionamiento de la producción al tiempo que cumplen los plazos de entrega programados. Esto implica gestionar eficazmente los recursos, formar a los trabajadores y adaptarse a prioridades cambiantes. Un aspecto clave de este puesto es mantener una comprensión precisa, o visibilidad, del estado actual de la planta de producción.

Originalmente, esta comprensión se lograba mediante recorridos frecuentes por la planta, lo que permitía a los responsables alinear el trabajo en curso con los objetivos planificados. Sin embargo, este enfoque consume mucho tiempo y genera información desactualizada debido al tiempo necesario para recorrer toda la línea de producción. Además, depende en gran medida de la experiencia de cada responsable dentro de su entorno de producción específico, lo que plantea dificultades para incorporar nuevo personal y cubrir ausencias.

Cálculo preciso de costes y Bill of Labor

Dado que el proceso de fabricación en Salco implica en gran medida pasos de producción manuales, esta mano de obra constituye una parte significativa del coste de fabricación. Debido al compromiso de Salco de ofrecer a los clientes un alto grado de personalización del producto, determinar con precisión los costes de mano de obra (Bill of Labor) para cada combinación posible de producto se vuelve un reto.

“Hoy no conocemos exactamente los tiempos de producción de cada etapa de producción. Por tanto, no podemos saber cuáles son los detalles del coste de mano de obra, dónde puede encontrarse posible ineficiencia y no podemos controlar la rentabilidad a nivel de producto.”

Cita de Jan Heddes - Director general de Salco

Medición precisa del tiempo de procesamiento

En una producción de tipo High-mix & Low volume, resulta difícil lograr una alta eficiencia de las líneas de producción cuando hay una mezcla de productos con distintos tiempos de procesamiento a lo largo del mismo flujo de proceso. Medir con alta precisión el tiempo de procesamiento en cada puesto de trabajo para cada producto individual era extremadamente difícil, pero esta tarea se realiza automáticamente cuando el producto lleva adherida una etiqueta de posicionamiento. La plataforma Pozyx puede ofrecer estas mediciones precisas para mejorar la planificación de la combinación óptima de productos y la eficiencia general del proceso de producción.

Cómo se utilizó un RTLS en el taller

Con el fin de obtener más visibilidad y datos para los cálculos de costes, Salco consideró varios enfoques. Inicialmente, se planteó añadir códigos de escaneo a las instrucciones de trabajo y pedir a los operarios que escanearan estos códigos en cada paso. Sin embargo, esto añadiría un procedimiento que no aporta valor y que tampoco aporta ningún beneficio al propio operario. Además, también es muy propenso a errores.

En su lugar, Salco optó por utilizar un sistema de localización en tiempo real indoor preciso (RTLS). Esto no requeriría pasos adicionales para los operarios, salvo al inicio y al final de la producción, para adjuntar una etiqueta al pedido. Con el Pozyx UWB RTLS es posible seguir con precisión cientos de activos con una exactitud de hasta 10 cm. Debido a la naturaleza en tiempo real del sistema, el RTLS representaría siempre el estado real sin errores. Para cubrir los dos edificios, se instalaron en las paredes 22 sensores fijos (llamados anclas).

Una etiqueta se fija físicamente a algo que se mueve y que es una parte importante del proceso. Las cosas móviles más importantes del proceso son:

• Componentes del producto (ejemplos: paneles, perfiles de hoja de puerta, marcos).
• Dispositivos de transporte (carros).
• Operarios que trabajan en los componentes del producto.

En total, se utilizan alrededor de 500 etiquetas.

La plataforma Pozyx

Mientras que el sistema RTLS proporciona los datos de localización, la plataforma Pozyx ofrecía una aplicación fácil de usar para aprovechar esos datos. La aplicación permite configurar los distintos procesos de producción, en los que cada etapa de producción está representada por un área específica del edificio. Al detectar si una etiqueta está dentro de un área concreta, se puede actualizar el estado de un producto.

La plataforma se conectó al ERP de Salco para vincular toda la información del pedido de producto con una etiqueta específica. Cada vez que se lanzaba una orden de producción, se vinculaba una etiqueta con el pedido y se añadía a las instrucciones en papel que viajan junto con el pedido a través de la fase de fabricación. Al final de la producción, la etiqueta se desvincula automáticamente al moverla a un área específica. De este modo, las etiquetas pueden reutilizarse para pedidos posteriores.

Entre las funciones más avanzadas que ofrece la plataforma se encuentran las alertas de buffer cuando las cantidades de buffer alcanzan un determinado valor, las alertas cuando los puestos de trabajo permanecen abandonados demasiado tiempo, los informes para el cálculo de costes y los análisis para el value stream mapping.

Se implementa un sistema Kanban totalmente automatizado a lo largo del proceso de producción utilizando la funcionalidad de triggers personalizados definidos en la plataforma Pozyx. Esta funcionalidad aprovecha la supervisión en tiempo real de todos los buffers y genera solicitudes automáticas para que los puestos de trabajo asociados entreguen la cantidad correcta de productos en el momento adecuado. Ahora es posible lograr un flujo pull fluido, sin huecos y sin cuellos de botella, sin supervisión humana. Además, es posible obtener alertas y diagnósticos en tiempo real sobre toda la escala del proceso de producción, incluso cuando está distribuido en varios edificios o ubicaciones.

Seguimiento de operarios y preocupaciones sobre la privacidad

Teniendo en cuenta las leyes de privacidad de la UE y de los Países Bajos, se prestó especial atención al seguimiento de los operarios en relación con la protección de los datos personales de los empleados. Más concretamente, el RGPD – Reglamento General de Protección de Datos de la UE 2016/679 y su implementación en los Países Bajos (Uitvoeringswet Algemene verordening gegevensbescherming).

En lo que respecta a los trabajadores, el sistema se configuró de modo que una etiqueta utilizada por los operarios no está vinculada a un operario concreto. Estas etiquetas de operario están todas disponibles al inicio del turno de trabajo, y cualquier operario puede coger cualquier etiqueta para llevarla durante el horario laboral. Incluso pueden cambiar de etiqueta durante el horario laboral. El seguimiento solo se realiza dentro de las áreas de trabajo pertinentes del edificio.

El sistema de software utiliza los datos de posicionamiento del operario anónimo para medir el tiempo de trabajo añadido a un determinado producto, y para este fin no es necesaria ninguna identificación del operario. Es importante medir con precisión cuánto tiempo de trabajo se añade, no quién añadió ese tiempo de trabajo.

No se conoce la identidad de los operarios que realizaron estos tiempos de trabajo, porque este sistema no tiene acceso para obtener ni procesar ningún dato personal que pueda identificar a los operarios.

Conclusión

Al implementar este sistema, Salco logró obtener una mejor visibilidad del estado del trabajo en curso en su taller y obtener los datos necesarios para los cálculos de costes. Algunos de los beneficios conseguidos:

• >50% de reducción en el retraso en la detección de anomalías en el flujo de producción
• >50% de reducción del tiempo que el responsable de producción pasa en la planta para supervisar el progreso
• Mejora del cálculo de costes con una mejor estimación del tiempo de trabajo por producto (20% mejor estimación).
• > 20% de reducción del tiempo perdido causado por cuellos de botella o huecos en el flujo de producción.

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