Visibilité en temps réel de l'atelier dans un atelier à la commande grâce au positionnement intérieur
Contexte
Salco est une entreprise néerlandaise forte de plus de 40 ans d'expérience. Salco fabrique des solutions de portes sur mesure. Le processus de production est un exemple typique d'environnement de fabrication en atelier à la commande. Le processus de production s'adapte pour s'aligner sur chaque projet client unique. Dans sa recherche d'amélioration des processus et de qualité du travail, Salco a fait appel à Pozyx pour mettre en place un système de localisation, conçu pour améliorer les processus de production.
Besoin de visibilité sur l'atelier
Chez Salco, les responsables de production sont chargés d'assurer le bon déroulement de la production tout en respectant les délais de livraison prévus. Cela implique une gestion efficace des ressources, la formation des opérateurs et l'adaptation aux priorités changeantes. Un aspect clé de ce rôle est de maintenir une compréhension précise (ou visibilité) de l'état actuel de l'atelier de production.
À l'origine, cette compréhension est obtenue par des visites fréquentes de l'atelier, permettant aux responsables d'aligner le travail en cours avec les objectifs planifiés. Cependant, cette approche est chronophage et entraîne des informations obsolètes en raison du temps nécessaire pour couvrir l'ensemble de la ligne de production. De plus, elle repose fortement sur l'expertise des responsables individuels dans leur environnement de production spécifique, ce qui pose des défis pour l'intégration de nouveaux personnels et la couverture des absences.
Calcul précis des coûts et facture de main-d'œuvre
Comme le processus de fabrication chez Salco implique fortement des étapes de production manuelles, cette main-d'œuvre constitue une part importante du coût de fabrication. En raison de l'engagement de Salco à offrir à ses clients un haut degré de personnalisation des produits, déterminer avec précision les coûts de main-d'œuvre (facture de main-d'œuvre) pour chaque combinaison de produit potentielle devient un défi.
« Aujourd'hui, nous ne connaissons pas exactement les temps de production pour chaque étape. Par conséquent, nous ne pouvons pas savoir quels sont les détails des coûts de main-d'œuvre, où se trouvent les inefficacités possibles et ne pouvons pas contrôler la rentabilité au niveau du produit. »
Citation de Jan Heddes - Directeur général chez Salco
Mesure précise du temps de traitement
Dans une production de type High-mix & Low volume, il est difficile d'obtenir une haute efficacité des lignes de production lorsqu'il y a un mélange de produits avec des temps de traitement différents le long du même flux de processus. Mesurer avec une grande précision le temps de traitement à chaque poste de travail pour chaque produit individuel était extrêmement difficile, mais cette tâche est réalisée automatiquement lorsque le produit est équipé d'une étiquette de positionnement. La plateforme Pozyx peut fournir ces mesures précises pour améliorer la planification du mix produit optimal et l'efficacité globale du processus de production.
Comment un RTLS a été utilisé sur l'atelier
Pour obtenir plus de visibilité et de données pour les calculs de coûts, Salco a envisagé plusieurs approches. Initialement, il était prévu d'ajouter des codes de scan aux instructions de travail et de demander aux opérateurs de scanner ces codes à chaque étape. Cependant, cela aurait ajouté une procédure sans valeur ajoutée qui n'apporte aucune valeur à l'opérateur lui-même. De plus, cette méthode est très sujette aux erreurs.
Salco a plutôt opté pour l'utilisation d'un système de localisation en temps réel intérieur (RTLS) précis. Cela ne nécessiterait aucune étape supplémentaire pour les opérateurs, sauf au début et à la fin de la production pour attacher une étiquette à la commande. Avec le RTLS UWB Pozyx, il est possible de suivre avec précision des centaines d'actifs jusqu'à 10 cm. En raison de la nature en temps réel du système, le RTLS représente toujours l'état réel sans erreurs. Pour couvrir les deux bâtiments, 22 capteurs fixes (appelés ancres) ont été installés sur les murs.
Une étiquette est physiquement attachée à un objet en mouvement et qui est une partie importante du processus. Les éléments mobiles les plus importants dans le processus sont :
- Composants du produit (exemples : panneaux, profils de battants de porte, cadres).
- Dispositifs de transport (chariots).
- Opérateurs travaillant sur les composants du produit.
Au total, environ 500 étiquettes sont utilisées.
La plateforme Pozyx
Alors que le système RTLS fournit les données de localisation, la plateforme Pozyx offre une application conviviale pour exploiter ces données. L'application permet de configurer les différents processus de production où chaque étape est représentée par une zone spécifique dans le bâtiment. En détectant si une étiquette se trouve dans une zone spécifique, le statut d'un produit peut être mis à jour.
La plateforme a été connectée à l'ERP de Salco afin d'associer toutes les informations de commande produit à une étiquette spécifique. Chaque fois qu'une commande de production est lancée, une étiquette est liée à la commande et ajoutée aux instructions papier qui accompagnent la commande tout au long de l'étape de fabrication. À la fin de la production, l'étiquette est automatiquement dissociée en la déplaçant dans une zone spécifique. Ainsi, les étiquettes peuvent être réutilisées pour les commandes suivantes.
Les fonctionnalités avancées offertes par la plateforme comprennent des alertes de tampon lorsque les quantités de tampon atteignent une certaine valeur, des alertes lorsque les postes de travail sont abandonnés trop longtemps, des rapports pour le calcul des coûts et des analyses pour la cartographie de la chaîne de valeur.
Un système Kanban entièrement automatisé est mis en œuvre tout au long du processus de production en utilisant la fonctionnalité de déclencheurs personnalisés de la plateforme Pozyx. Cette fonctionnalité tire parti de la surveillance en temps réel de tous les tampons et génère des demandes automatisées pour les postes de travail associés afin de fournir la bonne quantité de produits au bon moment. Obtenir un flux tiré fluide sans interruptions ni goulots d'étranglement est désormais possible sans surveillance humaine. De plus, il est possible de recevoir des alertes en temps réel et un diagnostic complet du processus de production, même lorsqu'il est réparti sur plusieurs bâtiments ou sites.
Suivi des opérateurs et préoccupations relatives à la vie privée
En tenant compte des lois européennes et néerlandaises sur la vie privée, une attention particulière a été portée au suivi des opérateurs en relation avec la protection des données personnelles des employés. Plus précisément, le RGPD – Règlement général sur la protection des données UE 2016/679 et sa mise en œuvre aux Pays-Bas (Uitvoeringswet Algemene verordening gegevensbescherming).
Spécifiquement pour les travailleurs, le système a été configuré de manière à ce qu'une étiquette utilisée par les opérateurs ne soit pas liée à un opérateur spécifique. Ces étiquettes opérateurs sont toutes disponibles au début du poste de travail, et tout opérateur peut choisir n'importe quelle étiquette à porter pendant les heures de travail. Ils peuvent même changer d'étiquette pendant les heures de travail. Le suivi ne se fait que dans les zones de travail pertinentes du bâtiment.
Le système logiciel utilise les données de positionnement de l'opérateur anonyme pour mesurer le temps de travail ajouté à un certain produit, et à cette fin, toute identification de l'opérateur est inutile. Il est important de mesurer avec précision combien de temps de travail est ajouté, pas qui a ajouté ce temps de travail.
L'identité des opérateurs ayant effectué ces temps de travail n'est pas connue, car ce système n'a pas accès ni ne traite de données personnelles permettant d'identifier les opérateurs.
Conclusion
En mettant en œuvre ce système, Salco a réussi à obtenir une meilleure visibilité sur l'état du travail en cours dans son atelier et à obtenir les données nécessaires pour les calculs de coûts. Parmi les bénéfices obtenus :
- Réduction de plus de 50 % du délai de détection des anomalies du flux de production
- Réduction de plus de 50 % du temps passé sur le terrain par le responsable de production pour suivre l'avancement
- Amélioration du calcul des coûts avec une meilleure estimation du temps de travail par produit (20 % d'estimation en plus).
- Réduction de plus de 20 % du temps perdu causé par les goulots d'étranglement ou les interruptions dans le flux de production.
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