Améliorer la fabrication avec les RTLS

Introduction aux RTLS dans la fabrication

Depuis des années, les codes-barres et la RFID (identification par radiofréquence) sont les méthodes standards pour le suivi des actifs en fabrication, offrant une visibilité basique des objets étiquetés ou marqués. La RFID en particulier est devenue une technologie fondamentale pour l'identification automatique via des étiquettes et des lecteurs. Mais à mesure que les usines évoluent vers des environnements Industrie 4.0 hautement connectés et automatisés, il devient de plus en plus évident que les codes-barres et la RFID seuls ne suffisent plus. Ils reposent sur un balayage actif via des portails ou des lecteurs mobiles, créent des étapes manuelles supplémentaires, sont sujets à des erreurs et, surtout, ne fournissent pas de mises à jour en temps réel. Cela les rend difficiles à utiliser dans des flux de production très automatisés et dynamiques.

Pour certains types d'actifs tels que les ordres en cours, les conteneurs, les équipements de manutention, les robots mobiles ou même les opérateurs eux-mêmes, les fabricants ont besoin d'une précision continue et en temps réel avec une capture de données sans effort à travers les opérations intérieures et extérieures. C'est là que les systèmes de localisation en temps réel (RTLS) deviennent essentiels.

Les solutions RTLS modernes, y compris celles basées sur l'UWB et le BLE, offrent désormais la précision et la fiabilité requises pour le suivi en temps réel dans des environnements de fabrication exigeants. Parallèlement, la plupart des usines continuent de s'appuyer sur un mélange de technologies telles que la RFID, les codes-barres, la 5G, les caméras ou même le GPS pour différentes parties de leurs opérations. Il est donc important que les logiciels RTLS fonctionnent harmonieusement avec ces systèmes existants et aident à combiner leurs données dans des flux de travail pratiques au quotidien.

En savoir plus sur le fonctionnement des RTLS dans RTLS expliqué et le suivi et positionnement en intérieur.

Dans cet article, nous explorerons les principaux cas d'utilisation des RTLS dans la fabrication avec des exemples concrets et comment ils peuvent être intégrés dans un écosystème IT/OT industriel.

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Cas d'utilisation des RTLS dans la fabrication

Les installations de fabrication modernes sont des écosystèmes complexes. Plusieurs lignes de production, machines automatisées, entrepôts et zones logistiques fonctionnent simultanément, générant d'importants mouvements et données. La technologie RTLS est utilisée pour optimiser les lignes d'assemblage en améliorant les flux de travail, réduisant les goulots d'étranglement et renforçant la gestion des stocks, ce qui augmente l'efficacité globale et la qualité des produits. Les usines présentent des défis uniques en raison de leur échelle et complexité opérationnelle. Gérer cet environnement efficacement nécessite plus que des scans manuels et des processus réactifs. Cela exige une automatisation intelligente et une visibilité en temps réel.

Bien que nous ayons identifié plus de 200 cas d'utilisation uniques des RTLS dans la fabrication, ils peuvent généralement être regroupés en ces 5 catégories distinctes :

• Recherche & Localisation : Localiser instantanément les actifs et réduire le temps de recherche
• Automatisation : Rationaliser les flux de travail et éliminer les scans manuels
• Optimisation : Maximiser l'utilisation des actifs et l'efficacité opérationnelle
• Rapport : Exploiter les données pour la conformité et la traçabilité complète
• Sécurisation : Renforcer la sécurité et minimiser les risques opérationnels

Dans l'industrie, des organisations comme ArcelorMittal, Alcon et Salco ont constaté de première main comment l'automatisation alimentée par les RTLS conduit à des opérations plus sûres, plus efficaces et basées sur les données.

Résoudre les défis du suivi des actifs et des flux de travail

Dans les installations de fabrication animées, les équipements et matériaux égarés peuvent provoquer des perturbations en cascade. Même de courts retards pour localiser des actifs critiques ralentissent la production, freinent les équipes de maintenance et perturbent la chaîne d'approvisionnement. Ces inefficacités augmentent les coûts opérationnels via des remplacements d'urgence, des achats d'inventaire en double et du travail gaspillé. Pour les équipes de sécurité et d'exploitation, ne pas connaître la localisation des actifs réduit la réactivité et limite la capacité à effectuer efficacement des procédures préventives.

Pozyx RTLS répond à ces défis en fournissant un suivi précis et en temps réel des actifs à travers les espaces intérieurs et extérieurs. Utilisant l'UWB pour un positionnement intérieur haute précision, le BLE pour une couverture flexible et économique dans diverses zones, et le GPS pour les opérations extérieures, la plateforme Pozyx assure une visibilité continue de chaque objet étiqueté. En pratique, cela permet au personnel de localiser les actifs essentiels presque immédiatement, éliminant les temps d'arrêt inutiles et maintenant la continuité fluide des flux de travail. Les gestionnaires obtiennent également une vue d'ensemble complète des niveaux d'inventaire et de l'allocation des ressources, garantissant que les outils et machines sont disponibles là où ils sont le plus nécessaires.

Chez ArcelorMittal, Pozyx RTLS a amélioré les opérations d'entrepôt en suivant les matières premières et les produits finis. Le système a non seulement réduit les temps de recherche mais aussi révélé des inefficacités dans le stockage et la manutention. Cela a permis au personnel d'optimiser les agencements, de séquencer efficacement les tâches et d'anticiper les points de congestion, améliorant le débit et soutenant une production constante dans le cadre des initiatives Industrie 4.0.

L'optimisation des flux de travail va au-delà de la localisation des actifs égarés. En intégrant la visibilité en temps réel à la planification opérationnelle, les équipes peuvent automatiser les tâches répétitives de suivi, maximiser l'utilisation des actifs et ajuster proactivement les processus pour maintenir une production stable. Les données continues des RTLS permettent aux fabricants de prendre rapidement des décisions éclairées, soutenant des opérations plus intelligentes dans toutes les zones de l'installation.

Pour en savoir plus sur la façon dont l'automatisation RTLS soutient la fabrication lean et l'efficacité des flux de travail, consultez WIP et flux de matériaux.

Améliorer la sécurité au travail et la fiabilité des équipements

La sécurité et la fiabilité des équipements sont au cœur du succès industriel. Les opérateurs travaillent souvent à proximité de machines lourdes, de véhicules en mouvement et de robots automatisés, créant des risques potentiels qui exigent une attention constante. Sans visibilité en temps réel, il est difficile de garantir que les travailleurs restent dans des zones sûres ou que les machines fonctionnent dans des limites sécuritaires. Les solutions RTLS renforcent la sécurité en minimisant les risques, en assurant la conformité aux normes de sécurité et en optimisant la performance globale de sécurité dans les environnements industriels.

Pozyx RTLS renforce la sécurité et la fiabilité grâce à la surveillance automatisée et au géorepérage. Le système peut créer des zones de sécurité virtuelles qui déclenchent des alertes lorsque le personnel entre dans des zones restreintes ou lorsque des conditions dangereuses se développent. Cela minimise non seulement les risques mais garantit aussi que les protocoles de sécurité sont suivis automatiquement, sans supervision manuelle.

Dans l'usine d'Alcon à Puurs, en Belgique, Pozyx RTLS a été mis en place pour suivre les mouvements des travailleurs et le flux de matériaux dans un environnement de salle blanche. Les RTLS sont utilisés de manière à fournir une visibilité en temps réel de la main-d'œuvre, aidant à renforcer la sécurité et à améliorer la gestion des flux de travail. Avec des données en temps réel provenant de plus de 300 opérateurs sur trois équipes, les équipes d'Alcon pouvaient détecter immédiatement les perturbations de flux ou les problèmes de sécurité dès leur apparition, plutôt que d'attendre les rapports de fin de poste. Cette visibilité proactive a permis aux équipes de maintenance et de sécurité d'intervenir tôt, de réduire les arrêts imprévus et de maintenir un environnement plus propre et plus sûr pour tout le personnel.

En combinant sécurisation et automatisation, Pozyx aide les installations à prévenir les accidents avant qu'ils ne surviennent tout en améliorant la fiabilité des machines. Le suivi des schémas d'utilisation et des mouvements des actifs permet une maintenance prédictive, garantissant que les équipements sont entretenus avant toute panne. La technologie RTLS permet également de suivre les actifs de grande valeur, assurant fiabilité et conformité dans les opérations critiques.

Vous pouvez explorer davantage d'applications du géorepérage automatisé et de la sécurité proactive dans Exemples de géorepérage pour améliorer la productivité.

Favoriser l'amélioration continue et l'efficacité opérationnelle

Le niveau supérieur de performance industrielle vient de la compréhension non seulement de l'emplacement des choses, mais aussi de leur efficacité de mouvement et d'interaction. Avec plusieurs sites et des centaines d'actifs interconnectés, maintenir un standard de performance cohérent nécessite des données fiables et une visibilité à l'échelle de l'entreprise.

Pozyx RTLS convertit les données de localisation en temps réel en analyses exploitables qui permettent aux décideurs d'optimiser les flux de travail et de rendre compte des performances à travers les installations. Grâce à une surveillance continue, les fabricants obtiennent des informations précieuses qui stimulent les améliorations. Les tableaux de bord révèlent les schémas de mouvement, l'utilisation des machines et les goulots d'étranglement des ressources, permettant d'appliquer des stratégies d'amélioration continue basées sur des données mesurables. Les gestionnaires obtiennent également des informations sur le temps de séjour, leur permettant de voir combien de temps les actifs restent dans des zones spécifiques et d'identifier les points de blocage dans le flux de matériaux.

Chez Salco, fabricant néerlandais de portes industrielles sur mesure, les responsables de production s'appuyaient autrefois sur des rondes manuelles et l'observation personnelle pour surveiller les travaux en cours. Avec Pozyx RTLS, les étiquettes sur chaque commande mettent désormais automatiquement à jour les statuts des postes de travail, créant une vue de production en direct. Le logiciel et la plateforme RTLS permettent des mises à jour et une visibilité en temps réel sur le plancher de production et tout au long des processus industriels. La technologie RTLS rationalise et améliore divers processus de production en automatisant le suivi des actifs, en minimisant les erreurs et en améliorant l'efficacité globale à chaque étape. Le système a réduit les délais de détection des anomalies de plus de 50 % et a divisé par deux le temps consacré à la supervision manuelle. Cette amélioration illustre la puissance des rapports automatisés et de l'optimisation pour soutenir une fabrication lean et basée sur les données.

Grâce à ses capacités précises de rapport et à ses outils d'optimisation, Pozyx RTLS offre une traçabilité complète. Le RTLS de conformité aide à assurer le respect des normes industrielles durant le processus de production, soutenant l'amélioration continue des opérations. En savoir plus sur la mise en œuvre de ces pratiques dans Lean Manufacturing.

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Intégration et mise en œuvre des RTLS

L'intégration réussie des solutions RTLS dans les opérations industrielles nécessite une approche stratégique qui prend en compte les besoins technologiques et opérationnels de l'entreprise. Le processus commence par la sélection de la bonne technologie RTLS, telle que l'UWB, la RFID ou le Bluetooth, en fonction de la configuration de l'installation, des types d'actifs et du niveau de précision souhaité. Une fois la solution appropriée choisie, les étiquettes RTLS sont attachées aux actifs, équipements ou personnels, et des ancres ou lecteurs sont installés dans toute l'installation pour assurer une couverture complète.

Un avantage clé des déploiements RTLS modernes est leur capacité à faire le pont entre les environnements IT et OT sans ajouter de complexité inutile. Les standards ouverts comme omlox rendent cela possible en garantissant que différentes technologies de localisation et fournisseurs peuvent fonctionner ensemble de manière fiable. Au centre de cette approche se trouve le Hub omlox, un middleware de localisation qui fournit une interface unifiée pour l'échange de données de positionnement. Plutôt que d'intégrer chaque technologie RTLS ou de suivi directement avec chaque ERP, MES, WMS ou système de maintenance, le Hub utilise des API standardisées et MQTT pour simplifier la distribution et réduire l'effort d'intégration. Cela découple la couche de données du matériel sous-jacent et facilite la montée en charge, le remplacement ou la combinaison de solutions de plusieurs fournisseurs tout en gardant les intégrations d'entreprise simples.

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Conclusion

Les fabricants font face à des défis constants pour localiser rapidement les actifs, automatiser les flux de travail, optimiser les opérations, assurer la sécurité et maintenir la fiabilité des équipements. Les technologies RTLS jouent un rôle de plus en plus important pour répondre à ces besoins en fournissant une visibilité en temps réel dans les environnements intérieurs et extérieurs. Pozyx contribue à cette évolution avec des solutions RTLS utilisant l'UWB, le BLE et le GPS pour fournir des données de localisation précises pour les actifs, véhicules et personnels. En offrant des outils qui transforment les signaux de positionnement bruts en informations exploitables, Pozyx aide les fabricants à construire des opérations plus automatisées, basées sur les données et résilientes.

Les expériences d'ArcelorMittal, Alcon et Salco démontrent qu'en adoptant Pozyx RTLS, les fabricants disposent des outils pour rechercher & localiser les actifs en temps réel, automatiser les flux clés, optimiser l'efficacité opérationnelle, rapporter la conformité et la performance, et sécuriser le personnel et les équipements. À mesure que les environnements industriels deviennent de plus en plus connectés et complexes, intégrer l'intelligence de localisation en temps réel est essentiel pour transformer les défis opérationnels en opportunités de production plus sûre, plus intelligente et hautement réactive à l'ère de l'Industrie 4.0.

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